die Nachrichten von SCHAEFFLER FRANCE

SCHWEINFURT, 18. Juli 2013. In Schiffsanwendungen sowie in der Solar- und Wasserkraft können Gleitlager ihre Vorzüge voll ausspielen, da sie für die dort auftretenden langsamen Schwenkbewegungen bei hohen Kräften optimiert wurden. Darüber hinaus können Gleitlager gut für den Betrieb in Medien, zum Beispiel Wasser, ausgelegt oder auch im Trockenlauf betrieben werden. Schaeffler hat sein Portfolio an Gleitlagerlösungen systematisch ausgebaut. Neben den seit vielen Jahren bewährten wartungspflichtigen und wartungsfreien INA-Gleitlagern mit ELGOGLIDE® umfasst das Produktprogramm auch Metall-Polymer-Verbundgleitlager sowie INA-Gleitlager mit ELGOTEX®.

INA-Gleitlager mit ELGOTEX® WA speziell für den Marineeinsatz

INA-Gleitlager mit ELGOTEX® WA sind salzwasserresistent und wurden speziell für den Marineeinsatz als Ruderlager oder in Stabilisatoren entwickelt und gemäß MCM-0112 vom Germanischen Lloyd zertifiziert. Diese Ausführung ist explizit für Wasserschmierung geeignet und kann daher auf eine aufwändige Abdichtung verzichten, wie sie bei herkömmlichen Wälz- und Gleitlagern erforderlich wäre.

Das ELGOTEX® WA-Material besteht aus zwei Schichten, die aufeinander gewickelt werden. Durchgängige Kunst- und PTFE-Fasern bilden die innen liegende Gleitschicht, die mit Füll- und Festschmierstoffen in einer Harzmatrix eingebettet ist. Die äußere Schicht besteht aus ebenso durchgehenden Glasfasern (Glasfilament) in Epoxidharz. Ein spezifischer Wickelwinkel stabilisiert die Schichten, was die Festigkeit der Buchse deutlich erhöht. Für INA-Gleitlager mit ELGOTEX® WA wird in Kürze ein Standardprogramm verfügbar sein. Davon abweichende Sonderabmessungen sind auf Anfrage möglich.

Ein klarer Vorteil der INA-Gleitlager mit ELGOTEX® WA ist die erhöhte Tragfähigkeit im Vergleich zu den am Markt verfügbaren Produkten für den Einsatz in Marineanwendungen. Anstatt des bisherigen Standards von max. 10 N/mm² Flächenpressung kann ELGOTEX® WA mit bis zu 25 N/mm² belastet werden. Vom Germanischen Lloyd wurde ELGOTEX® WA im Marineeinsatz für Belastungen bis 15 N/mm² zertifiziert. Die höhere Leistungsdichte sorgt dafür, dass bei gleichen Betriebsbedingungen die Gebrauchsdauer von Lagern mit ELGOTEX® WA erheblich gesteigert wird, bzw. dass umgekehrt bei den bisherigen Lebensdauerwerten Lager mit ELGOTEX® WA höher belastet werden können. Dies eröffnet neue konstruktive Möglichkeiten für das Downsizing oder auch für die Reduzierung von unterschiedlichen Lagervarianten in einer Anwendung.

Da das Gleitlager selbst die Schmierung im Wasser übernimmt, kann auf den Einsatz von Öl und Fett sowie die Abdichtung verzichtet werden. Beim Einsatz im Wasser bedeutet dies einen erheblichen ökologischen Vorteil.

Ein Gleitlager – viele Möglichkeiten

Die verwendete Materialpaarung macht Lager mit ELGOTEX® WA beständig gegen korrosive Medien und ermöglicht einen gleichbleibend niedrigen Reibwert bei geringem Verschleiß und absoluter Wartungsfreiheit. Die Lager sind radial hoch tragfähig, auch bei axialen Bewegungen einsetzbar und unempfindlich gegen Stöße und Kantenpressungen. Sie sind nicht abgedichtet, können aber zum Schutz vor abrasivem Schmutz mit integrierten Dichtungen geliefert werden. Neben dem Einsatz in Schiffsanwendungen sind INA-Gleitlager mit ELGOTEX® WA auch gut für den Einsatz in der Meerestechnik, im Stahlwasserbau, in Wasserkraftwerken sowie in  Pumpen und Turbinen geeignet.

Schaeffler hat sein Kompetenzzentrum für Akustik im Technischen Entwicklungszentrum in Herzogenaurach um ein Prüffeld erweitert. Auf 180 Quadratmetern Fläche wurden drei Prüfräume und ein sogenannter „Schüttelraum“ eingerichtet und mit modernster Mess- und Computertechnik ausgestattet.

Entwicklungsvorstand Prof. Dr. Peter Gutzmer freut sich über die Neuerung: „Das ist eine hör- und erlebbare weitere Kompetenzerweiterung bei Schaeffler – mit dem neuen Herzogenauracher Akustikzentrum schaffen wir optimale Bedingungen, die global vernetzten Entwicklungstätigkeiten bei Schaeffler weiter zu optimieren und uns noch besser auf die Kundenbedürfnisse einstellen zu können.“

Gerade im Bereich der Antriebstechnologie achten die Kunden mehr und mehr auf Reibungsarmut und Geräuschlosigkeit der einzelnen Systemkomponenten, so auch bei Lagern in Elektromotoren  oder bei Geräten in Haushalt und Büro.

Schaeffler-Ingenieure im Akustikzentrum gehen mit modernsten Analyseverfahren lästigen Geräuschen auf den Grund und geben wertvolle Hinweise, wo und wie Geräusche entstehen und wie sie bereits zu Beginn einer Entwicklung abzustellen sind. Zu den typischen Aufgaben gehören beispielsweise Untersuchungen von Luftschall und Vibrationsverhalten bei Fahrzeugantriebssträngen, sowie im Fahrwerk und dessen Komponenten wie Kugelgewindetriebe und Wankstabilisatoren. Hinzu kommen natürlich auch Wälz- und Gleitlager aller Bauformen und Typen, wie sie in Produktionsmaschinen, Wind- und Wasserkraftanlagen, bei der Bahn, in der Medizintechnik oder im Haushalt verwendet werden.

Service- und Entwicklungspartner für Schalluntersuchungen
Dr. Arbogast Grunau, Leiter Corporate R&D Competence and Service, versteht das Akustik-Netzwerk der Schaeffler Gruppe, zu dem das Team im Kompetenzzentrum Akustik in Herzogenaurach gehört, als Service- und Entwicklungspartner für jegliche Art von Geräusch- und Schwingungsuntersuchung und entsprechender Optimierung: „Das hier konzentrierte Know-how ist durch langjährige Erfahrung in der Produkt- und Systementwicklung entstanden und wird fortlaufend weiterentwickelt.“ Somit lassen sich akustische Fragestellungen aus allen Bereichen der Automobiltechnik und aus der industriellen Entwicklung schnell und kompetent beantworten. Dr. Grunau ergänzt: „Unser Wissen und unsere Erfahrungen geben wir über unser Kompetenz-Netzwerk auf der ganzen Welt nicht zuletzt durch Schulungen und Seminare weiter. Wir leisten somit einen wichtigen Beitrag für die globale Ausrichtung bei Schaeffler, getreu unserem Motto ‚Gemeinsam bewegen wir die Welt‘ - hier mit speziellem Fokus auf geräuschoptimiert.“

Räumlichkeiten und Ausstattung

„Zur umfangreichen Ausstattung gehören eine hochwertige Luft- und Körperschallsensorik, Vibrometrie, Hochgeschwindigkeitskameras und diverse Berechnungs- und Simulationswerkzeuge inklusive Analysesoftware“, erklärt Dr. Alfred Pecher, Leiter Akustik.

Das besondere an den Prüfräumen, zu denen ein großer Akustik-Fahrzeugprüfraum, ein Raum für Schwingfestigkeitsuntersuchungen und eine Werkstatt mit umfangreichen Adaptionsmöglichkeiten zählt, ist das „Raum-im-Raum-Konzept“. Diese Räume mit einer Grundfläche zwischen 30 und 50 Quadratmetern sind  Quader, die auf Federn gelagert worden sind und sich frei vom restlichen Gebäude bewegen können. Dadurch sind sie von den Schwingungen des restlichen Gebäudes entkoppelt. Der größte Raum hat ein Gewicht von mehr als 130 Tonnen. Und mehr noch: Die Mauern der inneren Räumlichkeiten mussten eine besonders hohe Rohdichte haben (mindestens 2.400 kg/m³) - spezielle Ziegelsteine aus Schweden wurden hierzu verwendet. Innerhalb der Prüfräume wurden Decken und Wände mit bis zu 35 cm starken akustischen Breitband-Kompaktabsorbern ausgekleidet, um den messtechnisch sensiblen Anforderungen der Akustiker gerecht zu werden.

„Durch diese bautechnische Maßnahme ist es gelungen, auch den Eintrag von Außengeräuschen zum Beispiel von vorbeifahrenden LKW in die Prüfräume auf ein Minimum zu reduzieren und technisch störungsfreie Messergebnisse zu erhalten,“ sagt Dr. Alfred Pecher.

Schweinfurt, 19. März 2014. Mit vier neuen, zertifizierten Schaeffler Technology Centern (STC) stärkt Schaeffler die Kompetenz in den Regionen und betreut Kunden vor Ort technisch noch umfassender. In den vergangenen Monaten wurden die Standorte Santiago (Chile), Seoul (Korea), Sutton Coldfield (England) und Braine L’Alleud (Belgien) zertifiziert. Weltweit stellen mittlerweile 25 Schaeffler Technology Center das hohe Premium-Wissen lokal und in unmittelbarer Nähe zum Kunden zur Verfügung. Mit zusätzlichen Standorten baut Schaeffler sein Global Technology Network (GTN) Schritt für Schritt weiter aus.

Geprüfte Kompetenz sichert weltweit hohen Standard

Mit seinen weltweiten lokalen Ingenieuren sorgte Schaeffler auch bisher für ein hohes Maß an technischem Know-how und umfassenden Service. Um jedoch den Titel „Schaeffler Technology Center“ und das entsprechende Zertifikat zu erhalten, müssen höchste Anforderungen und globale Standards erfüllt sein. Das vorgegebene Leistungsspektrum umfasst zwölf Kompetenzbereiche, die bei internen Audits abgefragt werden. Mit ihrem Fachwissen sind die Ingenieure in den STC in der Lage, technische Fragestellungen direkt und schnell zu lösen. Die Kunden erhalten weltweit die optimale Produktberatung für ihre Anwendung inklusive wichtiger Informationen hinsichtlich Lebensdauer, Schmierfristen, Einbautoleranzen und Montageservice. Ebenso gehören auch die Zustandsüberwachung und Fehlerbeurteilung zum Portfolio eines STC. Regelmäßige Schulungen, Workshops, Folge-Audits und der ständige Austausch mit den weltweiten Experten-Netzwerken stellen diesen Standard dauerhaft sicher. Entsprechend der regionalen Marktanforderungen sind je Standort einzelne Kompetenzen besonders stark ausgeprägt. Beispielsweise ist in den vier neuen STC herausragendes Wissen in den Bereichen Montageservice (Chile), Zustandsüberwachung (UK), Schulungen (Belgien) oder Anwendungswissen (Korea) vorhanden.

Global Technology Network heute und morgen

Schaeffler arbeitet permanent daran, das weltweite Netzwerk zu verdichten und weiter auszubauen. Dazu gehört auch die Zertifizierung weiterer Schaeffler Technology Center sowie Aufbau und Stärkung der Experten-Netzwerke. Derzeit sorgen bereits 1.250 lokale Ingenieure an über 130 Vertriebsstandorten und
25 Schaeffler Technology Centern für die optimale Betreuung der Kunden vor Ort. Dahinter stehen 1.000 Branchen- und Produktexperten und insgesamt 6.000 Entwicklungsingenieure. Je nach Marktanforderungen werden zukünftig an weiteren Standorten Kompetenzen aufgebaut und die Zertifizierung zum STC durchgeführt.

HERZOGENAURACH/SCHWEINFURT, 16. April 2014. Um den stetig steigenden Kundenanforderungen Rechnung zu tragen, erweitert Schaeffler permanent sein bereits seit vielen Jahren bestehendes Wälzlager-Berechnungsprogramm Bearinx^®. Denn neben reibungs- bzw. leistungsoptimierten Produkten spielen moderne Berechnungs- und Simulationswerkzeuge für die Effizienzsteigerung von Wälzlagern eine Schlüsselrolle.

Mit „Bearinx^®-online Easy RopeSheave“ ist es jedem Schaeffler-Kunden ab sofort möglich, die statische Tragsicherheit und Lebensdauer von Einfach­ oder Mehrfach­Seilscheibenlagerungen zu berechnen. Es steht ausschließlich online zur Verfügung und kann kostenlos genutzt werden. Die Erstregistrierung nimmt nur wenig Zeit in Anspruch und der Kunde kann sofort mit der Berechnung beginnen.

Neu: „Easy-Reihe“ für Online-Kunden

Unter http:\\bearinx-online-easy-ropesheave.schaeffler.com können verschiedene Lagerungsvarianten schnell und sicher durchgespielt und miteinander verglichen werden. Die selbsterklärende Menüführung ermöglicht eine schnelle und einfache Dateneingabe für den Modellaufbau, die Lagerauswahl und die Betriebsdaten.

Die Daten von Radialrollen-, Radialrillenkugel- und Radialkegelrollenlagern der Marken INA und FAG sind in einer Datenbank hinterlegt und können jederzeit abgerufen und in den Berechnungsvorgang übernommen werden. Auch anwendungstypische Einflussgrößen, wie die Berücksichtigung des Seilscheibenwerkstoffes, die Integration einer Buchse zwischen Lager und Kunststoffseilscheibe, präzise Daten der Lagerinnengeometrie sowie die Systemtemperatur als Einflussgröße für das Lagerspiel sind für die Berechnung relevant.

Extra-Modul für Seilscheibenlagerungen

Mit Bearinx^® lassen sich spezifische Lagerbelastungen unter Berücksichtigung der Betriebs- und Umgebungsbedingungen detailliert berechnen, darstellen und dokumentieren – auch für komplexe Maschinensysteme. Die Kontaktpressung an jedem einzelnen Wälzkörper geht in die Berechnung ein. Für die Lagerung von Seilscheiben existiert ein eigenes Modul, mit dem auch mehrere nebeneinander angeordnete Seilscheiben exakt berechnet werden können. Dabei berücksichtigt Bearinx^® unter anderem das nicht-lineare elastische Federverhalten der Wälzkörper, belastungsbedingte Druckwinkelverlagerungen bei Radialkugellagern, die Elastizität der Achse sowie die reale Kontaktpressung unter Berücksichtigung von Schiefstellung und Profilierungen der Wälzkörper.

Für eine finale Überprüfung ist der Austausch der gespeicherten Datei mit dem Schaeffler-Ingenieurdienst möglich. Ziel ist es, dem Kunden stets eine optimale und effiziente Unterstützung für seine eigene Produktentwicklung zu bieten, um so gegebenenfalls Entwicklungszeiten zu verkürzen. Die herausragende Leistungsfähigkeit des Programms, vereint mit dem Fachwissen der Schaeffler-Anwendungsingenieure sowie der Praxiserfahrung der Kunden, führt zu innovativen, technisch anspruchsvollen Lösungen.

SCHWEINFURT, 25. November 2011. Nach weniger als zwei Jahren Konstruktions- und Bauzeit hat Schaeffler am Standort Schweinfurt am Mittwoch den modernsten, größten und leistungsfähigsten Großlagerprüfstand der Welt offiziell seiner Bestim-mung übergeben. Auf dem Prüfstand können Großlager bis 15 Tonnen und 3,5 Me-ter Außendurchmesser, wie sie insbesondere in der Windkraft eingesetzt werden, mithilfe eines breiten Simulationsprogramms unter praxisähnlichen Bedingungen getestet werden. Damit trägt Schaeffler entscheidend zu einer schnelleren und zu-verlässigeren Auslegung von Windkraftanlagen bei und erhöht deren Wirtschaftlich-keit und Sicherheit für die Kunden. Mit seinem Investitionsvolumen von rund sieben Millionen Euro ist der Schaeffler-Großlagerprüfstand eine bedeutende Investition in die Weiterentwicklung der erneuerbaren Energien und in den Entwicklungsstandort Schweinfurt.

Der neue Prüfstand wird in erster Linie zum Test von Rotorlagerungen für Wind-kraftanlagen der Multi-Megawatt-Klasse eingesetzt und wird zu einem noch besseren Verständnis des Gesamtsystems, der Einflussfaktoren und der Zusammenhänge im Antriebsstrang von Windkraftanlagen führen. Das Ergebnis werden Lager sein, die sich durch geringere Reibung und höhere Auslegungssicherheit auszeichnen. Darüber hinaus lassen sich aus den Tests Hinweise und Empfehlungen zu Betrieb und Wartung der Anlagen sowie zur optimalen Umgebungskonstruktion ableiten. Der Prüfstand ist nach „Astraios“, einem Titan aus der griechischen Mythologie und Vater der vier Windgötter, benannt.

Schaeffler auf die Chancen der Energiewende bestens vorbereitet
Für Maria-Elisabeth Schaeffler, Gesellschafterin der Schaeffler Gruppe, steht der Prüfstand für die großen Aufgaben der Zukunft ebenso wie für die prägenden Werte des Unternehmens: Innovationskraft und Pioniergeist, Leistungsfähigkeit, Qualitäts-bewusstsein und Standorttreue. In ihrer Begrüßungsrede hob sie die Chancen her-vor, die die Energiewende gerade auch dem Maschinen- und Anlagenbau eröffne. „Der Großlagerprüfstand ist für Schaeffler ein konsequenter Schritt, um die erneuer-baren Energien als strategisches Wachstumsfeld weiter zu stärken“, so Maria-Elisabeth Schaeffler.

Dr. Anja Weisgerber, MdEP und Mitglied im Umweltausschuss des Europäischen Parlaments, hob die technologische Spitzenposition von Schaeffler in der Windkraft hervor und dankte auch im Namen des Schweinfurter Oberbürgermeisters Sebastian Remelé und der anwesenden Stadtratsmitglieder für die Investition in den Ent-wicklungsstandort Schweinfurt. Als zentrale Aufgabe der Politik nannte sie die ver-stärkte Förderung von Forschung und Entwicklung der erneuerbaren Energien und der Speichertechnologien sowie den Ausbau der Netzinfrastruktur auch über die nationalen Grenzen hinweg.

Die Notwendigkeit eines zügigen internationalen Netzausbaus betonte auch Heiko Roß, Technischer Vorstand der Windreich AG. Das Unternehmen plant, baut, fi-nanziert und vertreibt Windkraftanlagen und hat bereits mehr als 1.000 Onshore-Windkraftanlagen errichtet. Größtes Wachstumsfeld ist der Offshore-Bereich in der deutschen Nordsee. „Gerade diese Technologie braucht absolut zuverlässige Tech-nik“, so Heiko Roß. „Der Prüfstand von Schaeffler schafft dafür die Voraussetzung.“

Dr. Jürgen M. Geißinger, Vorsitzender der Vorstands der Schaeffler AG, sieht das Unternehmen mit innovativen Produkten und Technologien und seiner Positionierung in den Wachstumsmärkten auf die globalen Herausforderungen der erneuerbaren Energien bestens vorbereitet. „Neben der Windenergie gewinnen auch die So-larenergie sowie die Wellen- und Strömungskraft an Bedeutung. Unsere Lösungen haben einen ganz wesentlichen Anteil an der Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit dieser neuen Technologien“, so Dr. Geißinger.

Aufbau und Funktionsprinzip des Großlagerprüfstands
Der Prüfstand simuliert realitätsnah beispielsweise statische und dynamische Kräfte sowie Momente, die auf Rotorlager und Drehverbindungen einwirken. Getestet wer-den können alle Rotorlagerungskonzepte für Windkraftanlagen bis sechs Megawatt Leistung. Die Funktionsuntersuchungen geben Aufschluss über Wälzlagerkinematik, Wälzlagertemperatur und Reibungsverhalten, Beanspruchungen und Verformungen. Die dafür benötigten Daten liefern mehr als 300 Sensoren an und in den Lagern.

Die wichtigste Komponente des Prüfstands ist der Belastungsrahmen. An ihm sind jeweils vier hydraulisch betriebene Radial- bzw. Axialzylinder befestigt. Sie erzeugen die realen Lasten und Momente, die in einer Windkraftanlage auftreten. Dabei simu-lieren die Radialzylinder das Gewicht einer Rotornabe mit Rotorblättern; die Axialzy-linder generieren die Windlasten.

Bei großen Anlagen können Rotor und Nabe weit über 100 Tonnen wiegen. Dieses Gewicht wirkt auf das Lager und erzeugt die so genannte statische Radiallast sowie das statische Nickmoment. Entsprechend groß sind die vier Radialzylinder dimen-sioniert. Jeder Zylinder kann maximal ein Meganewton Kraft erzeugen, was einer Gewichtskraft von 100 Tonnen entspricht. Noch mehr „Power“ haben die Axialzylin-der. Jeder von ihnen verfügt über ein Kraftpotenzial von 1,5 Meganewton für die Simulation der statischen Axiallast sowie der dynamischen Nick- und Giermomente. Dieses Nicken und Gieren ist vergleichbar mit dem Heben und Senken bzw. Drehen des Kopfes.

Über den Antriebsstrang mit seinem Planetengetriebe lassen sich die verschiedenen Windgeschwindigkeiten simulieren. Typische Drehzahlen liegen zwischen vier und 20 Umdrehungen pro Minute; auch deutlich höhere Drehzahlen sind möglich. Der Aufspannrahmen verkörpert den Anschluss der Gondel der Windkraftanlage. Be-kanntlich weht der Wind ganz selten mit konstanter Größe oder aus der gleichen Richtung. Vielmehr wirkt er mit unterschiedlicher Intensität und an unterschiedlichen Stellen auf die Windkraftanlage. In Abhängigkeit der Stellung der drehenden Rotor-blätter werden unterschiedliche Momente an der Rotornabe erzeugt. Wirkt er zum Beispiel oben oder unten auf die Rotorblätter, verursacht er das so genannte dyna-mische Nickmoment. Dreht der Wind und bläst stärker von der Seite, kommt noch das so genannte dynamische Giermoment hinzu.

Aus all dem folgt, dass Windkraftanlagen aufgrund der ständig wechselnden Wind-verhältnisse äußerst komplexen Bedingungen unterliegen. Eine Herkulesaufgabe nicht nur für den Prüfstand und die acht Hydraulikzylinder, die im Zusammenspiel alle realen Lasten und Momente simulieren, sondern auch für SARA, das die um-fangreichen Mess-, Regelungs- und Steuerungsprozesse automatisch steuert. SARA steht für Schaeffler Automation System for Research & Development Applications (Schaeffler-Automatisierungssystem für Anwendungen in Forschung und Ent-wicklung). SARA generiert die Sollwerte entsprechend den Windlasten, regelt die hochdynamischen Servozylinder, steuert und regelt alle Aggregate, sorgt für die Messung und Speicherung aller Daten, ist zuständig für die telemetrische Lager-messtechnik, visualisiert alle Soll-, Ist- und Grenzwerte, wertet die Messdaten aus und erstellt die Protokolle.
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Die Schaeffler Gruppe mit ihren Produktmarken INA, LuK und FAG ist ein weltweit führender Anbieter von Wälzlagern und Linearprodukten ebenso wie ein renommierter Zulieferer der Automobilindustrie für Präzisionskomponenten und Systeme in Motor, Getriebe und Fahrwerk. Die Unternehmensgruppe steht für globale Kundennähe, ausgeprägte Innovationskraft und höchste Qualität. An 180 Standorten in mehr als 50 Ländern wurde im Jahr 2010 ein Umsatz von rund 9,5 Milliarden Euro erwirtschaftet. Mit über 70.000 Mitarbeitern weltweit ist die Schaeffler Gruppe eines der größten deutschen und europäischen Industrieunternehmen in Familienbesitz.